Se encarga de realizar la perforación de barrenos con banqueadores, para la introducción en su interior del explosivo y realizar la consiguiente voladura y separar el bloque de granito del resto del macizo
Se encarga de realizar la perforación de barrenos con perforadora múltiple, para la introducción en su interior del explosivo y realizar así la consiguiente voladura y separar el bloque de granito del resto del macizo.
Se encarga de realizar la perforación de barrenos con martillos neumáticos manuales, para la introducción en su interior del explosivo y realizar así la consiguiente voladura y separar el bloque de granito del macizo
Realiza la división de los desquites u otros fragmentos de roca con martillos neumáticos manuales para la obtención de piezas de granito de dimensionescomerciales como perpiaño y mampostería.
El encargado es la persona responsable de dirigir, planificar y supervisar la ejecución de la actividad en la explotación. Este puesto de trabajo implica la supervisión y control de los trabajos de la explotación, pudiendo intervenir en la ejecución de dichos trabajos, tales como operador de maquinaria pesada, artillero, etc. El trabajo es realizado tanto en oficina como en cantera.
Los palistas son los operarios que manejan la maquinaria móvil (pala cargadora de ataque frontal, retroexcavadora, etc.) disponible en la explotación para el arranque, transporte y carga del material.
El operario de este puesto de trabajo permanece durante gran parte de la jornada en el interior de la cabina de la maquinaria móvil que manejen desplazándose por las pistas y accesos de la explotación hasta llegar al tajo donde efectúan el trabajo. Al tratarse de una explotación minera a cielo abierto el estado de las pistas y accesos varía en función de la climatología, pudiendo producirse encharcamientos, baches e irregularidades en el terreno que dificulten el tránsito de la maquinaria.
El operario de este puesto de trabajo maneja una excavadora hidráulica o retroexcavadora sobre orugas o ruedas dotada de un útil de pica hidráulico denominado martillo-rompedor.
El operario de este puesto de trabajo es el encargados de realizar el transporte interno del material y escombro mediante camiones. Permanece durante gran parte de la jornada en el interior de la cabina del camión, desplazándose por las pistas y accesos de la explotación hasta llegar al tajo donde efectúan el trabajo. Al tratarse de una explotación minera a cielo abierto el estado de las pistas y accesos varía en función de la climatología, pudiendo producirse encharcamientos, baches e irregularidades en el terreno que dificulten el tránsito de la maquinaria.
El artillero lleva a cabo el transporte de explosivos en la explotación, carga de los barrenos, cebado y conexionado de la voladura, así como el encendido y disparo de las pegas y la supervisión posterior.
El operario de corte con hilo realiza la labor de arranque o extracción de bloques por corte mecánico, mediante máquina de hilo diamantado. Es una modalidad de corte en el frente y se utiliza para separar el bloque primario de la masa rocosa. Normalmente se emplea cuando se tiene la necesidad de realizar los cortes verticales laterales, pero también se emplea en los cortes horizontales.
Consiste en un hilo de acero que lleva engarzados, cada 4 ó 5 cm, unos insertos cilíndricos diamantados. Mediante una unidad motriz y dirigido mediante poleas se hace rozar el hilo sobre el macizo rocoso, produciendo el corte. Para evitar calentamientos en el hilo, éste va permanentemente refrigerado por agua.
El fundamento básico del funcionamiento de un telar se debe al movimiento pendular de un marco portaflejes que actúa sobre el bloque de granito. Para realizar el corte se adiciona un fluido compuesto de una mezcla abrasiva de hidróxido de calcio, granalla angular, agua y areniscas que provienen del propio proceso de corte. Esta mezcla denominada en el sector "fango" hace que el granito se vaya cortando por fricción, dando lugar a la obtención de tableros en los diferentes espesores deseados.
El operario realiza las tareas necesarias para llevar a cabo el aserrado de los bloques de granito con telares y supervisa todas las operaciones del proceso.
La cortadora múltiple de hilo diamantado, es una máquina diseñada para producir tablas y planchas de espesor variable a partir de grandes bloques de granito. Mejora la capacidad productiva aprovechando eficientemente los recursos energéticos y disminuye de manera notable los residuos producidos durante la fase de aserrado del bloque. Todo el proceso se realiza con aporte de agua masivo para la refrigeración del hilo.
La estructura de la máquina está compuesta básicamente por unas robustas columnas conformadas de acero, conectadas entres sí por travesaños. Sobre las columnas se montan los carros porta-volantes que se desplazan verticalmente apoyados en guías lineales y patines accionados por husillos a bolas, sincronizados y motorizados por servomotores para el ascenso/descenso de los hilos. Los hilos se posicionan manualmente en función del espesor de elaboración deseado apoyados de un lado de la polea motriz y a su vez tensionadas del extremo contrario por poleas.
El cortabloques se utiliza generalmente para obtener bandas y tablas de granito. Las bandas son tiras de granito con un espesor variable. El cortabloques puede disponer de un único disco o dos, uno para el corte vertical y otro para el horizontal.
Una vez el bloque de granito es cargado en el cortabloques a través de un transbordador o vagoneta se procede al corte vertical. La cabeza de corte vertical está compuesta por un conjunto de discos con pastillas de diamante en sus bordes, que producirán un corte transversal a lo largo del bloque. La separación de los discos del cabezal de corte vertical define el espesor final de las bandas.
Una vez se tienen los cortes verticales actúa el cabezal de corte horizontal. Éste cabezal está compuesto de un solo disco. El corte horizontal termina con la obtención de la banda de granito. Ésta es descargada mediante un conjunto de ventosas y se deposita en un palé.
El pulido es un tratamiento superficial del granito a partir del cual se obtiene una superficie completamente lisa y brillante con un tono más oscuro; al cerrar los poros se proporciona una mayor resistencia a los agentes externos. Es un tratamiento mecánico que se realiza mediante el uso de cabezales de acero y abrasivos. Durante todo el proceso de pulido se incorpora agua.
El acabado granallado se consigue proyectando la superficie de la piedra con granalla de acero, impulsada a alta velocidad y con presión variable por aire, a través de una boquilla.. En función de la presión aplicada y del caudal del abrasivo, se consigue un acabado más fino o más grueso. La superficie tratada presenta uniformidad, con una serie de picos y valles, similares a los conseguidos con el abujardado.
El flameado es un tratamiento superficial del granito con el cual se obtiene una superficie basta e irregular. Se trata de un tratamiento térmico, resultado de aplicar una llama a través de un soplete a unos 1500ºC-2800ºC sobre la superficie de la roca. A continuación se enfría con un chorro de agua, lo que hace que algunos componentes se desprendan de la roca y revelen así su estructura cristalina. Durante todo el proceso de flameado se incorpora agua sobre el material.
Para lograr este acabado la superficie de la tabla de granito es golpeada repetidamente con un martillo provisto en su punta de una o varias bujardas, con pequeños dientes piramidales. Aunque se puede realizar de forma manual, hoy en día se utilizan martillos neumáticos automatizados que se desplazan sobre la superficie de la piedra. En función del número y tamaño de las puntas de las bujardas, la fuerza aplicada, y las repeticiones, el acabado puede quedar más grueso o más fino.
El parque de bloques es el lugar donde se almacenan los bloques de granito procedentes de diferentes canteras y que posteriormente serán aserrados y elaborados con diferentes acabados superficiales. Se trata de una zona, generalmente amplia, próxima a la maquinaria de corte primario (telares, máquinas multihilo y/o cortabloques) y que cuenta con equipos de elevación tipo grúa pórtico.
Las tablas obtenidas tras el aserrado del bloque de granito pueden ser divididas en piezas más pequeñas en función de los requisitos del producto final deseado, también suele realizarse un corte preliminar al tratamiento para eliminar bordes abiertos. En todo el proceso de corte se aporta agua para la refrigeración del disco.
Por lo general el proceso de corte suele ser posterior a las operaciones de acabado superficial, salvo en el caso de que las bandas o planchones no requieran una división previa. El tipo de maquinaria para realizar este tipo de corte secundario es variada. El único elemento en común es el elemento cortante, el disco diamantado. El corte puede ser tanto en horizontal como en vertical. Determinadas máquinas permiten el giro de la base de corte para realizar seccionados diagonales.
El personal de expediciones realiza todas las tareas destinadas a la salida de fábrica de los productos de granito comercializados en las máximas condiciones de seguridad, tanto del material como de los trabajadores.
En función de las especificaciones y usos del producto final pueden necesitarse multitud de operaciones finales de remate (biselado, pulido de cantos, fresado, ranurado, taladrado etc.). La maquinaria para llevarlas a cabo es también es variada y pueden ser manuales o automáticas (amoladora, pulidora, rebarbadora, pulecantos, pantógrafo, abujardadora, taladro, etc.). Algunas de estas máquinas son neumáticas y permiten la inyección de agua durante el proceso y otras son eléctricas.
El personal de mantenimiento realiza tanto el mantenimiento eléctrico como mecánico, así como las reparaciones y demás actuaciones que tiendan a la conservación de las máquinas y de las instalaciones.
Conocen los aspectos fundamentales de estas materias, tales como la lubricación, el mantenimiento de transmisiones y sistemas de apoyo y los trabajos específicos de mantenimiento tales como equilibrado y alineación. Conoce los criterios para la selección del tipo de mantenimiento aplicable a cada tipo de problema.
Los puentes-grúa son aparatos de elevación utilizad en industria y fábricas, que permiten izar y desplazar cargas muy pesadas de forma sencilla, movilizando estas piezas pesadas de forma vertical y horizontal, desplazando la carga a través de unos rieles paralelos que están ubicados en la parte alta del edificio a través de un puente metálico o viga simple o doble desplazable que va de un lateral a otro del edificio.
Se incluye en este grupo el personal de las empresas de elaboración de granito que desarrollan sus funciones y tareas la mayor parte del tiempo en oficina y de manera puntual acceden a la zona de elaboración donde existe presencia de polvo de sílice cristalina.
Los operarios de este puesto de trabajo se encargan de la colocación de las piezas preformadas en taller en obras de construcción y centros ajenos al centro de trabajo. Se recomienda llevar a obra los productos totalmente terminados y dispuestos para su colocación o instalación, a pesar de ello, en ocasiones resulta imprescindible realizar modificaciones y adaptaciones en las piezas de granito que requieren la intervención del instalador sobre el material a pie de obra. Para ello se emplean herramientas portátiles eléctricas como la amoladora, taladro, rebarbadora, etc.
En función de las especificaciones y usos del producto final pueden necesitarse multitud de operaciones finales de remate (biselado, pulido de cantos, fresado, ranurado, taladrado etc.). La maquinaria para llevarlas a cabo es también es variada y pueden ser manuales o automáticas (amoladora, pulidora, rebarbadora, pulecantos, pantógrafo, abujardadora, taladro, etc.). Algunas de estas máquinas son neumáticas y permiten la inyección de agua durante el proceso y otras son eléctricas.
En la actualidad los talleres trabajan con gran variedad de materiales a mayores de la piedra natural (granito, mármol, pizarra, etc.) que presentan diferencias en su composición y en la cantidad de sílice cristalina que contienen. Los compactos de cuarzo contienen elevadas concentraciones de sílice cristalina (en torno al 90%) en las formas de cuarzo y cristobalita, que los hacen ser materiales potencialmente peligrosos. También nos encontramos otros materiales artificiales como son los porcelánicos, cerámicas, ultracompactos, etc. que presentan en numerosas ocasiones mayores porcentajes de sílice cristalina que el granito.
Las tablas de diversos materiales constructivos pueden ser divididas en piezas más pequeñas en función de los requisitos del producto final deseado. En todo el proceso de corte se aporta agua para la refrigeración del disco. El tipo de maquinaria para realizar este tipo de corte secundario es variada. El único elemento en común es el elemento cortante, el disco diamantado. El corte puede ser tanto en horizontal como en vertical. Determinadas máquinas permiten el giro de la base de corte para realizar seccionados diagonales.
En la actualidad los talleres trabajan con gran variedad de materiales a mayores de la piedra natural (granito, mármol, pizarra, etc.) que presentan diferencias en su composición y en la cantidad de sílice cristalina que contienen. Los compactos de cuarzo contienen elevadas concentraciones de sílice cristalina (en torno al 90%) en las formas de cuarzo y cristobalita, que los hacen ser materiales potencialmente peligrosos. También nos encontramos otros materiales artificiales como son los porcelánicos, cerámicas, ultracompactos, etc. que presentan en numerosas ocasiones mayores porcentajes de sílice cristalina que el granito.
El pulido es un tratamiento superficial a partir del cual se obtiene una superficie completamente lisa y brillante con un tono más oscuro; al cerrar los poros se proporciona una mayor resistencia a los agentes externos. Es un tratamiento mecánico que se realiza mediante el uso de cabezales de acero y abrasivos. Durante todo el proceso de pulido se incorpora agua.
En la actualidad los talleres trabajan con gran variedad de materiales a mayores de la piedra natural (granito, mármol, pizarra, etc) que presentan diferencias en su composición y en la cantidad de sílice cristalina que contienen. Los compactos de cuarzo contienen elevadas concentraciones de sílice cristalina (en torno al 90%) en las formas de cuarzo y cristobalita, que los hacen ser materiales potencialmente peligrosos. También nos encontramos otros materiales artificiales como son los porcelánicos, cerámicas, ultracompactos, etc. que presentan en numerosas ocasiones mayores porcentajes de sílice cristalina que el granito.
Los operarios de este puesto de trabajo se encargan de la colocación de las piezas preformadas en taller en obras de construcción y centros ajenos al centro de trabajo.Se recomienda llevar a obra los productos totalmente terminados y dispuestos para su colocación o instalación, a pesar de ello, en ocasiones resulta imprescindible realizar modificaciones y adaptaciones en las piezas de granito que requieren la intervención del instalador sobre el material a pie de obra. Para ello se emplean herramientas portátiles eléctricas como la amoladora, taladro, rebarbadora, etc.
En la actualidad los talleres trabajan con gran variedad de materiales a mayores de la piedra natural (granito, mármol, pizarra, etc.) que presentan diferencias en su composición y en la cantidad de sílice cristalina que contienen. Los compactos de cuarzo contienen elevadas concentraciones de sílice cristalina (en torno al 90%) en las formas de cuarzo y cristobalita, que los hacen ser materiales potencialmente peligrosos. También nos encontramos otros materiales artificiales como son los porcelánicos, cerámicas, ultracompactos, etc. que presentan en numerosas ocasiones mayores porcentajes de sílice cristalina que el granito.